お客さまの製品に合った砥石を形にする。
私は、大学で金属のブラスト加工について学んでいました。金属の表面に小さな物体をぶつける加工方法で、すりガラスやダメージデニムなどの生産過程にも使われています。入社後は開発部で砥石の性能テストなどを経験し、今の商品開発グループではお客様のご要望に応える商品開発をいつも心掛けています。自動車部品や航空機部品、金型など、お客さまが作りたい製品に合わせて、どんな商品が必要なのかを考え、試作品を製作し、実際に削ってみて形にしていきます。「超精密に加工できる砥石」「何万個も加工しても切れ味が持続するドレッサ」といったオーダーをもとに、ダイヤモンド砥粒やＣＢＮ砥粒の選定、砥粒を固定するメッキの厚さなどの条件を変えながら、最適な性能を導き出していきます。
「この砥石はいいね！」という声が嬉しい。
思い出に残っているのは、自動車のAT（オートマチックトランスミッション）のギヤに関わる製品を手がけたことです。ATとはエンジンの駆動力を伝える装置で変速機とも呼ばれています。たくさんのギヤ（歯車）が組み合わさっており、加速や減速をスムーズに行う役割を担っています。つまり、私たちの製品によってギヤの精度がアップすれば燃費性能の向上にもつながるのです。要素開発グループのメンバーと連携し、より硬いコア材料を作り出し砥石の土台として使ったり、新しい材料や工法で作った砥石で加工してみたりしながら試行錯誤していきます。お客さまの生産技術部門から「吉田さん、あの砥石はよかったよ！」と声をかけていただけると、日本のモノづくりを支えているんだという満足感がありますね。
色んな加工機械に触れて、
その仕組みを理解できた。
当社の砥石を装着する機械（研削機）は種類が多く、内面研削や外面研削、平面研削などがあります。つまり、製品だけではなく機械の知識も不可欠。最新の機械に触れるチャンスを活かし、仕組みの理解も深まりました。
